Firma AMMANN je švýcarská rodinná firma založena roku 1869. Nevyrábí pouze asfaltové obalovny, betonárky a třídičky kameniva spolu s příslušnými systémy kontroly, ale také hutnící stroje a finišery. My jsme byli osloveni s požadavkem zhodnotit součásný režim výroby a navrhnout model, který by lépe respektoval moderní trendy v logistice. Pilotní projekt byl zaměřen na optimalizaci zásobování montážních pracovišť.
Původní model dodávek pro montážní pracoviště sestával z kombinace docházky pracovníků do jednoho ze dvou skladů umístěných přímo ve výrobní hale a přípravy nízkoobrátkových dílů v centrálním skladu spojovacího materiálu.
V první etapě řešení bylo nutné podrobně analyzovat spotřebu každé položky ze skupiny spojovacího materiálu. Pro vyhodnocení jsme použili software Planning Wizard, který zpracoval nejen historii dat, ale také výhled dlouhodobých výrobních plánů. Měřeny byly objemy i frekvence spotřeby každého dílu. Následné přenesení výsledků do mapy montážní haly umožnilo vizualizaci jednotlivých montážních pracovišť a jejich spotřeby spojovacího materiálu. Návrh optimalizace systému spočíval ve změně režimu zásobování a zavedení mobilních příručních “skladů”. Položky byly rozděleny do tří kategorií a umístěny do:
- centrálního skladu - slouží pro skladování a vychystávání materiálu s nízkou obrátkou
- 2 kanbanových skladů (ve výrobní hale) - slouží pro skladování položek s vyšší obrátkou a pro doplňování příručních skladů
- příručních mobilních skladů - slouží pro ukládku velmi frekventovaného materiálu přímo v blízkosti montážních stanovišť
Vytipovali jsme 7 míst s největší frekvencí a objemem spotřeby spojovacího materiálu, na kterých byly ve fázi realizace instalovány mobilní sklady. Postupně jsme navrhované řešení upřesňovali až do konkrétního návrhu:
- obsahu každého příručního skladu
- obsahu obou kanbanových skladů
- manipulačních dávek pro každou položku (velikost 1 balení)
- technického řešení mobilních skladů
- značení boxů, identifikace nádob v rámci systému doplňování.
Parametry navrženého řešení byly ověřeny pomocí dynamické simulace v softwarovém nástroji SIMUL8. Vytvořili jsme model nového řešení distribuce spojovacího materiálu ve výrobní hale, který respektoval navržené úrovně zásob a sortiment položek v jednotlivých skladech, manipulační dávky a systém doplňování. Vstupem do tohoto modelu byla historie spotřeb jednotlivých položek spojovacího materiálu ve výrobě (data z firemního ERP systému) a plán výroby (závislé spotřeby spojovacího materiálu ve výrobě) na budoucí období. Na těchto datech byla ověřena funkce a parametry navrženého řešení – sledovali jsme možné deficity jednotlivých položek. Zajímalo nás kdy a kde se deficit vyskytne a jaké budou ztrátové časy způsobené deficity. Například když pracovník musí dojít do centrálního skladu a podobně.

srovnání stavu před a po realizaci projektu
Výsledný návrh splňuje požadavky zadání a významně zvyšuje logistický servis montážních pracovišť. Očekáváme, že zatížení centrálního skladu klesne přibližně o polovinu. Naopak nově zřízený režim příručního skladu zahrnuje přibližně 70 % všech případů spotřeby.
Předpokládáme, že výsledky tohoto pilotního projektu nám umožní rozšířit rozsah spolupráce na další materiálové toky.
Použité metody a služby

Přínosy
- Přenesení odpovědnosti na dodavatele spojovacího materiálu (VMI – dodávky řízené dodavatelem)
- Snížením docházkové vzdálenosti pracovníků, kteří potřebují spojovací materiál, eliminací časových ztrát
- Přenesením části portfolia spojovacího materiálu přímo na místa konečné spotřeby (montážní pracoviště)
- Nasazením vhodné technologie a obalového managementu (mobilní regály, obalový kanban).
Použité metody a služby
Případové studie
- Bonavita - Od návrhu layoutu budoucího skladu ke kalkulaci variant outsourcingu
- CZC.cz - Zákaznická spokojenost začíná na skladě
- Viscofan: Synchronizací výroby jsme zkrátili dodací lhůty na polovinu
- Jednota Mikulov: Snížili jsme zásoby a přesto zvýšili spokojenost zákazníků
- Pro-Doma: Zbytečné zásoby nevzniknou, pokud správně objednáváte
- Kofola: Promo akce, které vydělávají a nezatěžují chod zbytku firmy
- GG TABAK: Jak proměnit zásoby v zisk a ještě ušetřit peníze
- Avtovaz: Co můžeš opravit dnes, nenechávej na zítra
- Ferona: Automatizací dispečinku jsme ušetřili rok práce
- FV-plast: Zvýšením efektivity skladování jsme se vyhnuli investici do nového skladu
- Dr. Max: „Abyste mohli klientům zboží prodat, musíte ho mít“
- Červa - Celý Supply Chain řídíme jedním tlačítkem
- Projekt, který zvýšil dostupnost výrobků na 99 %+?
- Propojili jsme výrobu, marketing a logistiku v Hamé
- Logistický projekt roku - Škoda Auto
- Změny ve výrobním provozu testujeme dvě minuty místo dvou týdnů - Continental Trutnov
- Zlepšili jsme zásobování montážních pracovišť spojovacím materiálem - Ammann a.s.
- Optimalizace skladových zásob materiálů a náhradních dílů údržby – Unipetrol
- Významný dodavatel v oboru elektro používá Planning Wizard - EMOS
- Výrobu pneumatik spolehlivě obsluhuje o 65 vozíků méně – Barum Continental
- Zvládli jsme krizový management a optimalizaci výrobního projektu ve skluzu - GAT
- Meziročně jsme snížili hodnotu skladových zásob v sezoně o 40 milionů korun - SIKO
- Konečně máme zásoby a nákup pod kontrolou - Agrozet
- Před tímto projektem se v Office Depot trasy plánovaly ručně. Zabralo to hodně času i energie
- Schopnost vyhodnotit skutečnou ziskovost zakázky nebyla vždy samozřejmostí - SMP
- Z nuly na 2.500 vozů měsíčně za půl roku. V Rusku. - VW Rusko
- Sofistikovaný systém řízení zásob nás odlišuje od individuální konkurence - COOP ZKD
- Spolupráce s Logiem změnila život lidí v Bonavitě